09/12/2022 
Matheus Costa Usado por empresas no mundo inteiro, o lean manufacturing, também chamado de manufatura enxuta, é um modelo de gestão aplicado para reduzir desperdícios e aumentar a produtividade.
Criado pela Toyota, em 1950, esse método é focado em eliminar do processo de produção as etapas que não agregam valor, tanto para a empresa como para os clientes. Os resultados alcançados foram tão significativos que transformaram a realidade da Toyota, tornando a companhia referência em produção enxuta.
A partir daí, diversas empresas aplicaram o lean manufacturing em suas linhas de produção e obtiveram excelentes resultados, principalmente em termos de competitividade.
Quer saber como funciona o lean manufacturing na prática?
Veja no texto abaixo como a filosofia surgiu, quais são os seus princípios, ferramentas e entenda como aplicá-la no seu negócio.
No Japão, com o fim da 2ª Guerra Mundial, havia uma necessidade de reestruturação do setor político, econômico e social. E para dar conta da demanda crescente, a produção em massa foi a aposta da indústria em diversos segmentos, como a construção civil, confecções e a indústria automobilística.
No entanto, o alto investimento em recursos, principalmente de ordem financeira e também em espaço físico, tornavam a produção de veículos em massa pouco vantajosa. Foi diante desse cenário que a Toyota reinventou seu sistema produtivo com o chamado Sistema Toyota de Produção (STP), ou lean manufacturing.
Com esse novo sistema, o fluxo de produção tornou-se mais curto e com foco na eficiência, eliminando a necessidade de manter um grande volume de produtos em estoque. Tudo isso, sem abrir mão da qualidade.
A efetividade do sistema de produção enxuta foi tanta, que empresas do mundo todo e dos mais diversos segmentos aderiram a ele. Hoje, mais de 70 anos depois, a metodologia segue atual e é bastante utilizada no mercado.
A aplicação da manufatura enxuta nos processos produtivos de uma empresa é voltada aos seguintes objetivos:
O primeiro passo é definir o valor do seu serviço ou produto de acordo com a percepção do cliente. Com esse intuito, é possível entender quais são as atividades essenciais para a entrega do produto, porém não agregam valor a ele. Assim como aquilo que pode agregar valor ao produto e quanto mais o cliente está disposto a pagar por isso. E por último, pode-se detectar quais atividades podem ser eliminadas dos processos, pois não agregam valor para o cliente.
Nessa etapa é realizado o mapeamento das atividades essenciais para o desenvolvimento do projeto e eliminam-se as etapas desnecessárias ou repetitivas. Também avaliam-se os pontos de melhoria e pontos fortes do negócio. O fluxo de valor utilizado para realizar essa análise é integrado por: fluxo de materiais, de pessoas e de informações.
Para entregar com mais rapidez ao cliente, é preciso reduzir o tempo de espera entre as atividades. O fluxo contínuo permite seguir o ritmo da demanda, evitando interrupções.
Ao contrário da produção empurrada, em que a produção é feita para ser vendida depois, gerando estoques, na produção puxada o produto é fabricado sob demanda. Isso quer dizer que é possível evitar a produção em excesso e o acúmulo em estoques, pois a produção é feita somente após o pedido.
Diferente das quatro primeiras etapas, onde o foco é a eliminação de desperdícios, a quinta diz respeito ao controle de qualidade, visando oferecer o melhor produto possível. Afinal, ao reduzir desperdícios que não agregam valor ao seu produto para o cliente, sua empresa foca nos pontos fortes para realizar melhores entregas.
As ferramentas implementadas para alcançar os objetivos (menos desperdício e mais qualidade) dependem do perfil e metas da sua empresa. Entre as possibilidades, temos:
Fornecem dados concretos sobre o desempenho dos seus fluxos. Alguns dos indicadores observados são:
Sinaliza e controla os fluxos de produção através de uma gestão visual dos processos. É um dispositivo usado para indicar a necessidade de compra de determinada matéria-prima ou produção de um produto.
A filosofia Kaizen diz respeito à melhoria contínua. Afinal, a produtividade e redução dos custos só podem ser alcançados com o esforço contínuo da equipe. Assim, todos os funcionários devem estar envolvidos para atingir as melhorias previstas.
Reduz as paradas e minimiza os custos, revendo as causas de possíveis falhas nos equipamentos. Isso é feito por meio da manutenção preventiva nas máquinas, potencializando o seu uso e prevenindo acidentes.
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